1月15日，世界经济论坛公布了新一批全球“灯塔工厂”名单，蔡司光学广州制造基地成功入选，成为全世界光学镜片行业首家获此殊荣的工厂。这一权威认证，标志着蔡司在数字化、智能化与绿色化转型方面已达全球领先水平，不仅是其将180年光学积淀与工业4.0技术深层次地融合的卓越成果，更是中国智造效率与德国精密工艺协同共进的优秀典范。
上海眼镜展期间，本刊记者与蔡司集团消费光学事业部董事会成员、首席运营官兼首席技术官Benjamin Viering博士，蔡司光学中国区总裁杨晓光博士，以及中国区运营负责人尤海明博士进行了对话，共同探寻这座灯塔背后的智造逻辑与未来愿景。
谈及“灯塔工厂”的核心竞争力，Benjamin博士回溯了蔡司百年传承的精神内核：“突破创新的边界，是我们从始至终不变的坚持。”在他看来，真正的竞争力在于将“中国速度”与“德国精度”融为一体，依托四大战略支柱构筑起坚实壁垒。
“我们不追求单纯的自动化，而是搭建了从设计源头出发、以客户价值为导向的闭环生态系统。”Benjamin博士补充道，广州基地已落地逾百项工业4.0应用，涵盖数字孪生、AI智能体、隐形溯源等新兴技术。这在某种程度上预示着，在镜片实体生产之前，最优方案已在虚拟世界完成模拟与验证。
最能引发行业共鸣的，无疑是蔡司在大规模个性化定制方面的能力。“全球数以百万计的消费者需要配镜，每一双眼睛都独一无二。”Benjamin博士由此引出制造业经典的“不可能三角”——如何在多样性、速度与可靠性之间取得平衡，恰恰是眼镜行业长期面临的痛点：定制化往往伴随长周期，个性化常推高成本，规模化又容易牺牲独特性。
蔡司交出的答卷令人瞩目：定制化品类提升400%，交付时间缩短29%，准时交付率高达98.5%。“这一组合通常难以兼顾，但我们做到了，并以前所未有的速度，为每一双眼睛提供专属镜片。”Benjamin博士的自信，源于对技术的深耕与对客户的真实需求的精准洞察。
第三，是极致的质量管控。借助激光隐形编码技术，每片镜片均实现100%全流程追溯。“品质不限于最终检测，它已全面数字化，并融入我们的基因——融入员工、融入文化、融入产品本身。”
最后，是贯穿全程的绿色制造。广州基地已同时荣获国家级绿色工厂与碳中和工厂认证，成为行业标杆。“我们将数字化与低碳、循环经济理念紧密结合，证明了高科技制造的可持续是可能的，也是必须的。”Benjamin博士强调，这不仅是责任，更是蔡司长远战略的重要组成部分。
如果说“灯塔工厂”代表着人机一体化智能系统的理念与灵魂，那么具体而精深的技术应用，便是支撑其高效运转的骨骼与肌肉。尤海明博士亲自执钥，开启了这座“灯塔工厂”的技术之门，向记者展示了其背后驱动人机一体化智能系统的重要密码。
“德国在2011年提出工业4.0，其主要目标之一就是提升定制化生产能力。”尤海明博士介绍，蔡司历经十余年探索，已成功将数字孪生、AI与隐形溯源三大技术融会贯通。
其中，数字孪生技术为整个生产流程创造了一个“数字镜像”。“我们建立了从订单接收、光学设计到生产制造的端到端全流程数字化模型。”尤海明博士解释道，这一模型不仅能提前预判生产瓶颈、动态优化产线平衡，更能完成物理产线与数字世界的实时同步与动态调整。简言之，每一次生产都是一场有准备的战役，有很大成效避免了过程中的浪费与延误。
AI智能体为每片镜片找到生产最优解。“基于机器学习，系统能自动优化每片镜片的生产参数，大幅度的提高加工精度与效率。”更重要的是，AI技术被充分应用于质量检验环节，实现从被动检测到主动预测预防的跨越，明显提升了产品良品率。
隐形溯源技术则赋予了每片镜片独一无二的数字身份。“我们为每片镜片雕刻了一个隐形的激光二维码，可实现100%单片追踪。”尤海明博士说，该技术使得物料能在复杂的生产系统中自主导航、有序流转，是实现高度定制化与极短交付周期的关键。每片镜片都有自己的成长故事，从原材料、各道工序直至交付至消费者手中，既保障了品质，也给予消费者十足安心。
三大技术覆盖从需求捕捉到最终交付的全链路：前端依托数字化软件与MR技术精准捕捉眼部参数，直接转化为生产指令；中端通过数字孪生与AI智能体形成高效协作；后端凭借自由成型技术无缝切换不同定制订单。这一闭环生态的集成耦合，最终达成了交付周期缩短29%的行业领先水准。
当被问到蔡司数字化经验对行业的借鉴意义时，尤海明博士表示，由蔡司科学家发明的自由成型技术，如今已为整个镜片行业的规模化个性定制铺平了道路。而“灯塔工厂”以客户为中心的模式，更是为传统制造业提供了可复制的转型模板。“我们愿意向同行分享全链路的数字化转型方案，邀请上下游伙伴参观工厂，直观展示个性定制与绿色生产。”他指出，“灯塔工厂”的职责之一，就是提供数字化模板，赋能行业。
作为蔡司深耕中国、辐射全球的战略标杆，“灯塔工厂”已成为蔡司全球智慧与本土创新双向奔赴的前沿阵地，既将百年的技术积淀注入中国市场，又将中国验证的成功经验反哺全球网络。
“广州基地是全球生产网络的重要一环，其验证成功的数字化与绿色制造经验，正在向蔡司全球其他基地推广，这是我们‘在中国，为世界’的真实写照。”杨晓光博士进一步阐释了全球智慧与本地创新的互动关系。“蔡司180年来对创新的持续投入、对精准的不懈追求深植于DNA，而在中国的强大研发队伍，正与总部网络双向赋能。”他以验光标准为例，介绍了蔡司如何将医疗领域的技术积淀下沉到视光门店——现场展示的VTS视光验配解决方案、测量眼轴长度的MYO.200生物测量仪，让我们消费者在眼镜店就能享受到医疗级的精准服务。“中国庞大的用户群体和独特的用眼需求，为咱们提供了宝贵的数据基础。我们结合本土痛点，用全球领先的技术提供更个性化的解决方案，这是一个互相促进的良性循环。”
事实上，这种双向奔赴的成果已经在“灯塔工厂”得到充分展现。数字化应用的普及落地，让全生命周期眼健康解决方案的生态平台成为现实：从用户订单到生产、售后的端到端链路首次实现全流程可视化，进而借助“蔡司睛选”平台连接起数百万高端用户，将线上认知、线验与数字化下单完整打通。与此同时，“灯塔工厂”的技术积淀也为AR/VR智能眼镜、B2B镜架整镜解决方案、眼健康管理及OK镜等新业务注入了强大动能。杨晓光博士表示，“灯塔工厂”不仅让蔡司的全球制造网络受益，更为镜片行业提供了效率提升的最佳实践，让全球客户看到中国智能制造和AI应用已走在前列，这既强化了国际供应链合作，也让个性化定制惠及更多中国乃至全球的消费者。
在追求效率与定制化的同时，蔡司坚持将绿色发展置于战略高度。杨晓光博士分享道，“我们是基金会控股的公司，集团每年约15%的收入会投入创新研发与社会责任。”这种独特的治理结构，决定了可持续发展必须是蔡司的关键战略。
紧扣国家“双碳”目标，蔡司将可持续发展理念全面融入制造、设计与供应链各环节。今年二月，广州基地获得碳中和工厂认证，是其扎实实践的有力证明。杨晓光博士说，通过高效智能的生产方式提升效率并降低碳排放，正是“新质生产力”的体现。“我们持续研发可回收镜片、优化工艺材料，并推动整个供应链伙伴共同迈向绿色转型。”
他进一步表示，蔡司正在打造的以用户为中心的全生命周期眼健康平台生态，天然蕴含可持续发展理念。“我们聚焦气候行动、循环经济与社会价值三大方向，这不仅关乎企业责任，更是对未来的坚定承诺。”
从发起“蔡司眼健康中国行”科普公益，到连续十年举办“我要去德国”蔡司视光大师赛助力行业人才教育培训，蔡司光学正携手合作伙伴，将绿色实践与社会价值传递给更广泛的消费者。“我们期待，当消费者享受高品质镜片的同时，也能共同参与可持续发展行动，共创美好未来。”
从“德国制造”的精密，到“中国智造”的速度，蔡司光学“灯塔工厂”的价值，远不止于一座高效、智能的生产基地。它是光学制造业应对大规模个性化定制时代挑战的高分答卷，是全球智慧与本地创新深层次地融合的缩影，更是一束照亮行业未来的光。当“千人千眼”的梦想照进现实，这束光，正穿透不确定性，指引着行业前行的方向。
